1.能耗高的原因

（1）生料立磨喂料系統(tǒng)采用三道鎖風閥，其液壓傳動的故障率較高，經(jīng)常會出現(xiàn)閥板磨損、非傳動側軸承損壞等問題。漏風率較高需要及時進行拉風，循環(huán)風機接近在額定轉速下運行，導致系統(tǒng)電能消耗不斷加大，情況嚴重時還會對磨機基本產(chǎn)量造成影響，持續(xù)擴大電能消耗。長春立磨設備

（2）正常生產(chǎn)時，磨內(nèi)不同部位因長期受到塊狀物料磨損和高速氣流攜帶的粉磨顆粒的沖蝕磨損，磨盤、磨輥磨損嚴重，料層厚度相對提高，導致主電機電流上升。

2. 技術革新

2.1生料立磨喂料系統(tǒng)改造

針對現(xiàn)有立磨喂料系統(tǒng)三道鎖風閥鎖存在的弊端，磨頭鎖風決定采用料封方式進行鎖風生料立磨入料口的鎖風通過物料自身的鎖風實現(xiàn)。喂料設備本身不再考慮鎖風，只起到輸送物料的作用，從配料庫底輸送過來的已經(jīng)搭配好的物料，先進入一個新設的20t容量的過渡小倉，過渡小倉內(nèi)的物料通過倉底新設的板式喂料機喂入生料立磨，取消原來的三道鎖風閥喂料裝置，過渡小倉倉底至立磨的入料溜子通過一個全封閉罩子連接。在立磨正常運行的過程中過渡小倉的倉重與原料庫底的配料皮帶進行聯(lián)鎖使過渡小倉內(nèi)始終留有6~8t的物料通過這部分物料實現(xiàn)立磨入料口鎖風。

2.2擋料圈技改

立磨主電機電流主要受研磨壓力和料層厚度的影響，而研磨壓力主要與原材料易磨性有關，相對不可控，因此考慮通過降低料層厚度減小立磨主電機電流。從以往的經(jīng)驗看每年4月大修期間進行磨盤磨輥在線堆焊之后，立磨主電機電流為 165~185 A，而運行到了中后期，立磨主電機電流上升至190~210A，究其原因是磨盤、磨輥堆焊后，擋料圈高度未調(diào)整，料層厚度相對降低而到了運行未期，磨盤、磨輥的磨損嚴重，料層厚度相對提高，主電機流上升。

因此，公司決定通過調(diào)整立磨擋料圈高度控制料層厚度。改造前立磨擋料圈共 4層，高度為 130 mm，在保證立磨運行穩(wěn)定的前提下，開始利用庫滿定檢時間將擋料圈高度逐步降低至120mm、110mm、100mm、90mm。調(diào)整期間，每次施工完畢開啟立磨后，觀察立磨運行狀況，以及主電機電流、料層厚度、振動值等參數(shù)的變化。據(jù)此制定下一次調(diào)整方案和操作思路。隨著擋料圈高度降低，立磨料層厚度從95 mm 逐步降低至60~65mm，臺時產(chǎn)量從215t/h 上升至222 t/h，立磨主電機運行電流從 205A逐步降低至175A，立磨振動值由1.3 mm/s 上升至1.5 mm/s，但仍在可控范圍，而主電機電流降低，生料工序電耗大幅減少。

3. 操作技巧

3.1 控制合理風速

立磨是風掃磨，主要靠氣流帶動物料循環(huán)和輸送，因此通風量要適當。如果風量不足，則合格的生料不能及時帶出，料層增厚，排渣量增多，設備負荷增高，導致產(chǎn)量降低；如果風量過大料層過薄，則影響磨機穩(wěn)定運轉增加風機的耗電量因此磨機通風量一定與產(chǎn)量相匹配，立磨風量的大小可通過風機轉速風機擋板開度等進行調(diào)節(jié)。

中控室一般根據(jù)風轉速、電流、壓差、喂料量，以及進、出口負壓溫度等的變化趨勢了解磨機運行情況，并結合磨機振動、排渣量、產(chǎn)品質量等做出相應的調(diào)整。生產(chǎn)過程中，風環(huán)保持一定的面積，風速由風量決定，要滿足輸送物料要求，風量過小，合格的物料不能被及時帶走；風量過大，電耗又會高。控制合理的風速和風量，保持料層的穩(wěn)定，能夠實現(xiàn)磨機長期、穩(wěn)定、高效地運轉，減少停機故障。立磨排風機變頻控制在 85%左右，熱風廢氣擋板全開，冷風擋板全關，根據(jù)溫度、風壓，適當調(diào)整循環(huán)風擋板開度，磨入口負壓為-500~-600Pa，出磨負壓為 5000~5 500 pa，使入磨風壓、風量更加穩(wěn)定，料氣比更加合理，立磨臺時產(chǎn)量提高，達到增產(chǎn)降耗的目的。

3.2設定適宜的研磨壓力

立磨利用液壓缸施加給磨輥的研磨壓力對物料進行料床粉碎。研磨壓力增加，磨機產(chǎn)量增加，但達到某一臨界值后，將不再變化。物料在磨盤上反復、多次、循環(huán)粉磨，實際研磨壓力遠小于臨界值，研磨壓力增加，功率就增加，適宜的研磨壓力，應該兼顧產(chǎn)量和能耗。根據(jù)實際入磨物料的性質、粒度、喂料量等，找出研磨壓力與產(chǎn)量的對應關系，確定一個經(jīng)濟、適宜的研磨壓力十分重要，這也是提高臺時產(chǎn)量的重要參數(shù)，研磨壓力一般設定為 10MPa 左右適宜。

3.3 合理的料屑厚度

立磨采用料床粉碎的原理工作穩(wěn)定的料床是立磨持續(xù)穩(wěn)定工作的前提。料層太厚，粉磨效率降低:料層太薄，容易引起磨機振動。經(jīng)過長期的數(shù)據(jù)積累和不斷摸索，研究人員總結出不同時期磨機的料層厚度，在輥套和磨盤襯板使用初期，料層厚度控制在 60 mm左右能夠形成穩(wěn)定的料層，又能控制立磨主機負荷在合理的范圍內(nèi)波動；當立磨輥套和襯板的使用過了磨合期。料層厚度應適當增加 5~10mm，這樣料層會更加穩(wěn)定，能發(fā)揮更佳的粉磨效果。提高臺時產(chǎn)量輥套和襯板磨損后期，料層厚度應控制在 60~70 mm，這是因為磨損后期料層分布不均，粉效果較差，料層的穩(wěn)定性差，還會出現(xiàn)撞擊機械定位銷的現(xiàn)象。

因此，要根據(jù)立磨輥套和襯板的磨損情況及時調(diào)整擋料圈的高度，控制合理的料層厚度。中控操作中可以通過觀察壓差、主機電流、磨機振動及磨出口溫度、排渣斗提電流等參數(shù)變化判斷料層的厚薄，通過調(diào)節(jié)喂料、研磨壓力、風速等控制料床，做出相應的調(diào)整:研磨壓力增大，細粉料增多、料層變薄，研磨樂力減小磨盤物料變粗，相應排渣料多料層變厚:磨內(nèi)風速提高，增加內(nèi)循環(huán)料層增厚；降低風速，減少內(nèi)循環(huán)，料層減薄。

此外，應控制入磨物料綜合水分在 2%~5%，物料太干、太細，流動性好，難以形成穩(wěn)定料層此時應適當提高擋料圈高度、降低研磨壓力，或者向磨內(nèi)噴水（2%~3%），降低物料流動性，定料層；物料太濕，又會出現(xiàn)配料站、皮帶秤、鎖風閥等的蓬倉、黏料、堵料等情況，影響磨機的穩(wěn)定運行，從而影響臺時，綜合以上各種因素，控制穩(wěn)定合理的料層，保持適當略高的磨機出口溫度和壓差，增大物料良好的流通性，是實現(xiàn)增產(chǎn)、節(jié)能的操作方法。磨機出口溫度一般控制在78~86℃比較穩(wěn)定，壓差一般在4500~5000 Pa 穩(wěn)定且高產(chǎn)。

4.技改后效果

生料磨喂料系統(tǒng)改造完成且穩(wěn)定運行后，由于入磨漏風量的減少喂料的穩(wěn)定性得以提升，在同樣通風量的情況下，生料的入磨熱風通過噴口環(huán)進入的量增多，立磨擋料圈高度從原來的130 mm下降到90mm時，在立磨產(chǎn)量有較大提升的情況下，立磨主電動機電流、循環(huán)風機電流都出現(xiàn)了較大幅度的下降，月平均生料電耗較之前下降2.5kWh/t以上節(jié)能效果非常明顯。

5. 結語

生料立磨喂料系統(tǒng)中設立中間過渡小倉，通過小倉物料實現(xiàn)立磨的入料口鎖風，鎖風效果較好，提高了磨內(nèi)風速，循環(huán)風機電流有較大幅度降低；對立磨擋料圈高度進行調(diào)整，降低料層厚度，主電機電流明顯降低生料工序電耗降低，為公司帶來了顯著的經(jīng)濟效益。節(jié)能效果顯著，是值得推廣的技改。